Untergrundprüfungen

Die Prüfung des Untergrunds spielt vor jeder Oberflächenbehandlung eine zentrale Rolle, hat sie doch nicht nur unmittelbaren Einfluss auf das Arbeitsergebnis, sondern auch auf die Gewährleistung. Sie ist eine allgemeine und in den VOB definierte Pflicht. Welche rechtlichen Grundlagen sind bei der Prüfung zu beachten? Welchen Sinn und Zweck haben sie? Welche Prüfmöglichkeiten gibt es, welche sind Pflicht und worauf sollte bei einer Prüfung geachtet werden?

»Hat der Auftragnehmer Bedenken gegen die vorgesehene Art der Ausführung (auch wegen der Sicherung gegen Unfallgefahren), gegen die Güte der vom Auftraggeber gelieferten Stoffe oder Bauteile oder gegen Leistungen anderer Unternehmer, so hat er sie dem Auftraggeber unverzüglich – möglichst schon vor Beginn der Arbeiten – schriftlich mitzuteilen; der Auftraggeber bleibt jedoch für seine Angaben, Anordnungen oder Lieferungen verantwortlich.

Der VOB Teil C, die DIN 18 363 »Maler- und Lackierarbeiten«, präzisiert, in welchen Fällen Bedenken geltend gemacht werden müssen. Unter »3 Ausführung, 3.1 Allgemeines« heißt es: »3.1.1 Als Bedenken nach § 4 Abs.3 VOB/B« können insbesondere in Betracht kommen:

• ungeeignete Beschaffenheit des Untergrunds, z.B. absandender und kreidender Putz, zu geringe Oberflächen-Qualitätsstufe, nicht genügend fester, gerissener und feuchter Untergrund, Sinterschichten, Ausblühungen, Schimmelbildung, korrodierte Metallbauteile,
• Holz, das erkennbar von Bläue, Fäulnis oder Insekten befallen ist,
• nicht tragfähige Grund- oder Altbeschichtungen,
• ungeeignete Bedingungen, die sich aus der Witterung oder dem Raumklima ergeben,
• Unebenheiten, die die technischen und optischen Anforderungen an die Beschichtung beeinträchtigen.

Der Kommentar zur DIN 18 363 hilft wieder, die Anwendung der ATV in der Praxis zu erleichtern: Obwohl zu Abschnitt 3.1.1 nichts näheres ausgesagt wird, kann es sich bei der vorgeschriebenen Prüfung und Beurteilung des Untergrunds hinsichtlich seiner Eignung für Maler- und Lackierarbeiten nur um die Feststellung sichtbarer oder anderweitig erkennbarer Mängel sowie um baustellenübliche Prüfungen handeln. Es kann daher als Prüfung des Untergrunds für Maler- und Lackierarbeiten nur die Oberfläche des Untergrunds beurteilt werden. Für den Auftragnehmer nicht sichtbare oder anderweitig nicht erkennbare Mängel im Untergrund müssen als verdeckt vorliegende Mängel gewertet
werden. Aus VOB Teil C DIN 18 299 Abschnitt 4.2.8 kann zudem geschlossen werden, dass weitere Maßnahmen wie Labor- und tiefergehende Baustellenprüfungen keine Nebenleistungen sind, sondern gesondert auszuschreiben und zu vergüten sind.

Im Kommentar findet sich ein weiterer entscheidender Hinweis: »Die wichtigsten Prüfmethoden, der Umfang der Prüfung, die Erkennungsmöglichkeiten sowie technische Hinweise und Maßnahmen, die bei der Feststellung eines Mangels zu ergreifen sind, sind in dem BFS-Merkblatt Nr. 20 festgelegt.« In der Tat spielen die vom Bundesausschuss für Farbe und Sachwertschutz (BFS) herausgegebenen Merkblätter im Tagesgeschäft eine sehr wichtige Rolle – sie sollten es zumindest. Sie beschreiben praxisorientiert die anerkannten Regeln der Technik. Auch die aktuellen DIN-Normen sowie andere technischen Regeln fließen regelmäßig ein.

Bedenken anmelden

Wird nach der Prüfung des Untergrunds festgestellt, dass er sich nicht nach den anerkannten Regeln der Technik bearbeiten lässt, sind Sie nach VOB/B § 4 Nr. 3 verpflichtet, Ihre Bedenken form- und fristgerecht anzumelden. Im BFS-Merkblatt Nr. 20 wird das Thema »Baustellenübliche Prüfungen zur Beurteilung des Untergrundes für Beschichtungs- und Tapezierarbeiten« behandelt. Darüber hinaus finden sich dort auch Hinweise, was zu tun ist, wenn bei der Untergrundprüfung Mängel sicht- oder erkennbar sind, die zu Bedenken Anlass geben. Für die gute und erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Auftraggeber spielt die Kommunikation eine zentrale Rolle. Im BFS-Merkblatt finden Sie Vorschläge für Formulierungen, die die formgemäße Anmeldung der Bedenken gegenüber dem Auftraggeber erleichtern. In manchen Fällen mag es auch erforderlich sein, den Prüfungsumfang zu erweitern, um die Bedenken beschreiben und begründen zu können. In solchen Fällen sollten Sie dies mit dem Auftraggeber absprechen, da erweiterte Prüfungen zusätzliche Kosten verursachen können und diese gesondert abgerechnet werden müssen (nach VOB Teil B sind dies besondere Leistungen).

Was ist bei der Mitteilung von Bedenken zu beachten? Wie kann ein solches Schreiben formuliert werden? Der im BFS Merkblatt Nr. 20 beispielhaft formulierte Musterbrief zeigt, wie die Mitteilung von Bedenken konkret aussehen kann. Neben der Beschreibung des festgestellten Bedenkens ist auf den aktuellen Auftrag Bezug zu nehmen.

Zum Download gelangen Sie hier

Was und wie zu prüfen ist

Prüfmethode und Prüfumfang hängen ebenso vom Untergrund ab wie mögliche Mängel sowie deren Erkennbarkeit und die Beseitigung. In übersichtlichen Tabellen, sortiert nach Art des Untergrundes, sind im BFS Merkblatt Nr. 20 die wichtigsten Mängel, Prüfmethoden, Umfang der Prüfung, technische Hinweise und über die Nebenleistungen hinaus gehende Maßnahmen zur Mängelbeseitigung dargestellt. Für jeden Untergrund finden sich außerdem beispielhafte Formulierungen zur Beschreibung der Bedenken. Im Folgenden sind zur Veranschaulichung einige dieser Formulierungen zitiert:

• Bei Holzfenstern, Türen, Verbretterungen: »Farblose bis hellgetönte Lasur-anstriche sind wegen ihres unzureichenden UV-Schutzes für Hölzer, die direkter Bewitterung (ohne ausreichenden konstruktiven Schutz) ausgesetzt sind, nicht geeignet. Dem am Standort außergewöhnlich starken biologischen Befall der Oberflächen kann nur durch eine biozide Ausrüstung der Beschichtung entgegnet werden. Bei dem gewählten Beschichtungssystem ist mit bald auftretendem neuen Befall zu rechnen.«
• Bei Beton, Faserzementplatten, Putz, Porenbeton (Gasbeton): »Fehlende Saugfähigkeit verhindert das Eindringen der Grundbeschichtung in den Untergrund und beeinträchtigt die Haftfestigkeit nachfolgender Beschichtungen und Tapezierungen.«
• Bei Wandbauplatten aus Gips und Gipskartonplatten: »Risse verursachen auch Risse in nachfolgenden Beschichtungen und Tapezierungen.«
• Bei Stahl: »Nicht tragfähige und/oder unterrostete Grundbeschichtungen sind für Beschichtungen nicht geeignet, weil sie zur Ablösung des Beschichtungssystems führen.«
• Bei Zink: »Verschmutzungen beeinträchtigen die Haftung nachfolgender Beschichtungen.«
• Bei Aluminium: »Nicht tragfähige Grundbeschichtungen sind für Beschichtungen ungeeignet, weil sie zur Ablösung des Beschichtungssystemes führen.«
• Bei Kunststoffen: »Verwitterungsprodukte an der Oberfläche führen zu Haftungsstörungen.«

Bevor also mit der eigentlichen Beschichtung begonnen werden kann, sind einige Arbeitsschritte erforderlich. Zunächst empfiehlt sich eine allgemeine Einschätzung der Untergrundsituation. Dann erfolgt die Prüfung des Untergrunds mit dem Ziel, sichtbare und am Bau erkennbare Untergrundmängel festzustellen. Falls erforderlich ist diese Prüfung zu erweitern, z.B. durch eine Laborprüfung oder weitere Baustellenprüfungen (besondere Leistungen nach VOB/B). Wurden Mängel festgestellt, müssen diese dem Auftraggeber in Form von Bedenken unverzüglich schriftlich mitgeteilt werden. Zum umsichtigen Vorgehen an der Baustelle zählt auch, die notwendigen Maßnahmen zur Schadensbehebung bzw. andere notwendige Vorarbeiten zu bestimmen und natürlich die Auswahl der Beschichtungsstoffe vorzunehmen.

Baustellenübliche Prüfungen

Als baustellenübliche Prüfmethoden gelten Augenschein, Abklopfen, Abriebprobe, Benetzung, Feuchtigkeitsmessung, Kratzprobe bzw. Gitterschnitt, Lösemittelprobe, pH-Wert- und Schichtdickenmessung.

Augenschein

Viele Mängel kann man auf den ersten Blick erkennen. Augenschein bedeutet also die unmittelbare Wahrnehmung eines Untergrundes durch Sehen. Dieses Prüfverfahren ist bei allen Untergründen der erste Schritt. Gibt es auffällige Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche? Sind Risse zu sehen? Für die richtige Einschätzung per Augenschein sind das Fachwissen und die Erfahrung des/der Fachmannes/-frau erforderlich sowie gegebenenfalls ergänzende Prüfungen durchzuführen.

Abklopfen

Das Abklopfen zum Beispiel mit einem Hammer ist eine ebenfalls äußerst einfach durchzuführende Prüfmethode. Nicht haftende Ausbesserungsstellen oder Hohlstellen von Beton-, Putz- oder Porenbetonuntergründen haben einen anderen Klang.

Abriebprobe

Um ein mögliches Kreiden, Mehlen, Sanden und Verschmutzungen sowie Ablagerungen erkennen zu können, macht man auf der Oberfläche mit der Handfläche oder einem Tuch eine Abriebprobe. Diese Prüfmethode empfiehlt sich zur Auswahl der richtigen Vorbehandlung und zur Bestimmung des Beschichtungsaufbaus bei mineralischen Untergründen oder bei bestehenden Beschichtungen.

Benetzung

Wie lassen sich feine Risse in Beton oder Fette und Öle auf Zinkflächen erkennen? Ganz einfach, indem die zu prüfende Fläche mit Wasser benetzt wird. Die Risse zeichnen sich aufgrund der starken kapillaren Wasseraufnahme dunkel ab. Mit einer solchen Benetzungsprobe lassen sich Saugverhalten und Benetzbarkeit einer Oberfläche ebenso beurteilen wie deren Quellbarkeit sowie Festigkeit und Haftung in durchfeuchtetem Zustand. Die so ermittelten Ergebnisse spielen bei der Auswahl der Vorbehandlungen und des Beschichtungsaufbaus eine wichtige Rolle.

Feuchtigkeitsmessung

Der Feuchtigkeitsgehalt des Untergrunds ist bei der Beschichtung ein besonders kritischer Punkt, ganz egal ob es sich bei dem Untergrund um Holz, Beton, Faserzement, Putz, Porenbeton, Kalksandstein, Sichtmauerwerk, Ziegel-Sichtmauerwerk oder Wandbauplatten aus Gips handelt. Reicht die Augenscheinprüfung hier nicht aus, kann der aktuelle Wert mit einem Feuchtigkeitsmessgerät ermittelt werden. Bei begrenzt und nicht maßhaltigen Holzbauteilen im Außenbereich zum Beispiel gelten 18% Feuchtegehalt als Höchstwert, bei maßhaltigen 13% +/-2%, wie es im BFS-Merkblatt Nr. 20 lautet und bei Innenbauteilen 9% +/- 3%.

Kratzprobe/Gitterschnitt

Zur Prüfung der Haftfestigkeit des Untergrunds bzw. alter Beschichtungen gibt es verschiedene Prüfmethoden. Mit einem Taschenmesser kann zum Beispiel eine Kratzprobe erfolgen. Auch ein Kebebandabreißtest mit circa 10 cm Klebeband (fest andrücken und ruckartig abreißen) eignet sich, um die Haftfestigkeit zu überprüfen. Einen differenzierten Eindruck der Tragfähigkeit des Untergrundes bzw. der Beschichtung liefert der so genannte Gitterschnitt nach EN ISO 2409. Hierzu werden in die bereits vorhandene Beschichtung in einem auf die Schichtdicke der Beschichtung abgestimmten Schnittabstand jeweils sechs parallel laufende Ritzschnitte zueinander angebracht. Auf diese Weise entsteht ein Gitter von 25 Quadraten. Die Schnitte sind mit einem Cuttermesser gleichmäßig bis auf den Untergrund auszuführen (Hilfsmittel Klapplineal oder Gitterschnittschablone). Klebebänder dürfen nur zur Entfernung loser Beschichtungsteile nach dem Gitterschnitt eingesetzt werden. Alternativ können die losen Teile auch mit einer weichen Bürste oder durch Abblasen entfernt werden. Anhand der Gitterschnitt-Kennwerttabelle können die Ergebnisse bewertet werden. Das Verfahren ist nach der Norm nicht für Beschichtungen mit Gesamtschichtdicken über 250µm vorgesehen oder Beschichtungen mit strukturierten Oberflächen.

Lösemittelprobe

Nicht immer ist einer alten Farbschicht anzusehen, um welche Art der Beschichtung es sich handelt. Hier gibt das Lösevermögen mittels einer Lösemittelprobe z.B. mit Nitro-Verdünnung Aufschluss über deren Art. Kunstharz­dispersionsfarben und Dispersionslacke zum Beispiel werden durch die Nitro-Verdünnung angelöst, während mineralische Beschichtungsstoffe wie Silikatfarben weitgehend unempfindlich dagegen sind.

pH-Wert

Speziell bei Untergründen wie Beton, Faserzement oder Putz spielt die Alkalität eine wichtige Rolle. Denn sie schützt zum Beispiel im Beton den Bewehrungsstahl vor Korrosion und verhindert organischen Befall wie Schimmel. Daher muss der pH-Wert ermittelt werden. Hier stehen Indikatorpapier bzw. Indikatorlösung zur Verfügung. Bei letzterer handelt es sich um Phenolphtal-ein. Färbt sich das auf den angefeuchteten Untergrund gelegte Indikatorpapier blau, ist der Untergrund alkalisch. Phenolphtalein wird zur Bestimmung der Carbonatisierungstiefe von Beton eingesetzt. Färbt sich die Indikatorlösung violett, ist eine ausreichende Alkalität für den Korrosionsschutz vorhanden.

Schichtdickenmessung

Wichtig für die Wetter- und Korrosionsschutzeigenschaften sowie für die Brandschutzeigenschaften einer Beschichtung ist die Schichtdicke. Sie wird mithilfe eines Messkamms im noch nassen Lackfilm gemessen. Ist eine zerstörungsfreie Messung der Trockenschichtdicke erwünscht oder gefordert, kann auf Eisen, Stahl und Nichteisenmetallen ein elektronisches Schicht­dickenmessgerät sowie auf nicht metallischen Untergründen ein Ultraschall-Schichtdickenmessgerät eingesetzt werden, das die Schichtdicke per Ultraschall ermittelt. Durch Kopplung des meist mitgelieferten Gels, welches zuvor dünn auf die Oberfläche zu streichen ist, werden hochfrequente Schallimpulse gesendet. Diese werden von jeder Grenzfläche mit anderer Dichte reflektiert. Aus der ermittelten Laufzeit errechnet das Gerät die Schichtdicke.

Holzuntergründe

Unterschiedliche Holzarten stellen unterschiedliche Anforderungen. Zu den im Außenbereich eingesetzten Nadelhölzern zählen die bekannten Holzarten Fichte, Kiefer, Tanne, Douglasie und Lärche. Im Außenbereich häufig eingesetzte Laubhölzer sind Meranti, Teak, Eiche, Mahagoni, und Robinie. Im BFS Merkblatt Nr. 18 »Beschichtungen auf Holz und Holzwerkstoffen im Außenbereich« gibt es unter Punkt 2.1.4 einen guten tabellarischen Überblick über die häufig im Außenbereich eingesetzten Holzarten für Bauteile und ihre jeweiligen Eigenschaften.

Unter Punkt 11 desselben Merkblatts findet sich eine Liste der für Holz, Holzbauteile und Holzwerkstoffe relevanten Normen, Richtlinien und Merkblätter. Es gibt allein schon 34 DIN-Normen, von der DIN EN 460 »Dauerhaftigkeit von Holz und Holzprodukten« bis zur DIN 18 545-3 »Abdichten von Verglasungen mit Dichtstoffen«. Vom Tischler bis zum Maler sind alle Gewerke vertreten. Im Folgenden einige Normen, Richtlinien und Merkblätter die für uns Maler relevant sind:

• DIN 18 363 VOB Teil C »Maler- und Lackierarbeiten«
• BFS Merkblatt Nr. 18 »Beschichtungen auf Holz und Holzwerkstoffen im Außenbereich«
• DIN EN 927-1 »Beschichtungsstoffe und Beschichtungssysteme für Holz im Außenbereich, Teil 1: Einteilung und Auswahl«
• DIN 68 800 Teile 3 »Vorbeugender Schutz von Holz mit Holzschutzmitteln«
• BFS Merkblatt Nr. 23 »Technische Richtlinien für Abdichtungen von Fugen im Hochbau und von Glasversiegelungen«
• DIN 18361 VOB Teil C »Verglasungsarbeiten«

Im BFS Merkblatt Nr. 18 unter dem Punkt 2.2 sind die unterschiedlichen Holzwerkstoffe definiert. Generell gilt, dass ein dauerhafter Schutz von Holzwerkstoffen bei direkter Bewitterung nicht möglich ist. Mangelfreie Beschichtungen können also nicht gewährleistet werden! Durch Feuchtigkeitsein- und -austritt können z.B. lösliche Leimbestandteile auswandern und weiße oder farbige Flecken in und auf der Beschichtung bilden. Das gilt auch für nur indirekt bewitterte Außenbauteile, die den erhöhten Feuchteschwankungen des Außenraumklimas und dem Einfluss von Kondenswasser ausgesetzt sind wie z.B. Dachuntersichten. Außenbauteile aus Holz und Holzwerkstoffen müssen so konstruiert sein, dass anfallendes Wasser unmittelbar abgeleitet wird oder erst gar nicht darauf anfällt. Ein solcher »konstruktiver Holzschutz« ist eine wesentliche Voraussetzung für eine haltbare Beschichtung. Die Konstruktion bestimmt die Beständigkeit eines Bauteils!

Einflussgrößen auf Holzuntergründe

Maßhaltigkeit

In DIN EN 927-1 Punkt 4.2 ist der Begriff »Maßhaltigkeit« definiert. Er beschreibt die durch Wasseraufnahme und -abgabe verursachten Maßänderungen von Holzbauteilen und dient als wichtiges Kriterium für die Ermittlung des richtigen Beschichtungsaufbaus. Bei nicht maßhaltigen Bauteilen wie überlappende Verbretterungen, Gartenlauben, Geräteschuppen oder Zäunen sind die Maßänderungen nicht begrenzt. Bei begrenzt maßhaltigen Holzbauteilen wie Verbretterung mit Nut und Feder, Holzhäuser/Landhäuser und ­Gartenmöbel sind Maßänderungen in begrenztem Umfang zugelassen. Maßhaltige Bauteile wie Fenster und Türen sollten ihre Maße halten. Bei Fenstern und Außentüren zählt auch die Innenseite als Außenbauteil. Eine sehr gute, praxisorientierte Information über den Werkstoff Holz, Untergrundprüfungen und Beschichtungsaufbauten liefert das BFS Merkblatt Nr. 18.

Kritische Holzfeuchte

Ein frisch gefällter Baum besteht zu zwei Dritteln aus Wasser. Wie schnell das Holz trocknet, hängt von der Holzart und vom Querschnitt ab. Doch auch nach dem Fällen, hat Feuchtigkeit einen großen Einfluss auf Holz. Denn in Abhängigkeit von der relativen Luftfeuchte nimmt Holz diese aus der umgebenden Luft auf. Wie schnell und wie viel Feuchtigkeit aufgenommen wird, ist sowohl bei den verschiedenen Holzarten und je nach Schnittrichtung unterschiedlich. Die Feuchteschwankungen verursachen Volumenänderungen des Holzes: Wird Wasser aufgenommen, quillt das Holz, wird Wasser abgegeben, schwindet es. In Holzbauteilen kann Feuchtigkeit zu Formänderungen wie Quer-, Längskrümmung oder Verdrehung führen. Auch wenn ein Bauteil nur einseitig beschichtet wird, können Formänderungen auftreten. Wechseln sich Feuchteaufnahme und -abgabe schnell ab, kann dies Rissbildungen zur Folge haben und Verbindungen können sich öffnen.

Der Einfluss der Feuchtigkeit kann außerdem wasserlösliche Inhaltsstoffe aus dem Holz lösen, die an der Holzoberfläche zu Verfärbungen der Beschichtungen oder angrenzender Bauteile führen können. Ist das Holz zum Zeitpunkt der Beschichtung zu feucht, kann dies nachträglich zu einer Blasenbildung im Anstrichfilm führen. Deshalb sollte der Feuchtigkeitsgehalt des Holzbauteils vor der Beschichtung ermittelt werden. Sie wird mithilfe eines Messgerätes geprüft. Die dünnen Messspitzen werden 5 mm in den Untergrund gedrückt und ermöglichen die Erfassung der Feuchtigkeit in Schnittholz, Spannplatten und Furnieren im Messbereich zwischen 5-20% Holzfeuchte. Bei maßhaltigen Bauteilen gilt, Feuchtigkeitswerte von 13% ±2% nicht zu überschreiten. Bei begrenzt und nicht maßhaltigen Bauteilen sollen die Messwerte nicht über 18% liegen (laut BFS Merkblatt 18 Tabelle 6 unter Punkt 4.1 Holzfeuchte).

Gebäudeausrichtung, Klima, Bewitterung und Konstruktion

Die Himmelsrichtung, nach der das Gebäude und vor allem der zu beschichtende Holzuntergrund ausgerichtet ist, spielt eine große Rolle. Denn die Haltbarkeit und Schutzwirkung einer Beschichtung hängt auch von der Intensität der Wetterbeanspruchung ab. Daher ist zu prüfen, ob der zu beschichtende Holzbauteil einer indirekten, direkten beziehungsweise einer starken Bewitterung ausgesetzt ist. Hier klärt die DIN EN 927-1 »Beschichtungsstoffe und Beschichtungssysteme für Holz im Außenbereich« unter dem Punkt 4.3, Tabelle 2 auf. Sie unterscheidet zwischen den folgenden drei Klimabedingungen: gemäßigt, streng und extrem. Der konstruktive Holzschutz ist eine wesentliche Voraussetzung für eine haltbare Beschichtung und deshalb ist die Konstruktion als geschützt, teilweise geschützt und nicht geschützt einzustufen. Diese beiden Beanspruchungsbedingungen sind am Bauteil zu beurteilen. Normalerweise ist die Wetterbeanspruchung an der Nordseite (Schattenseite) des Gebäudes gering, hier ist aber die Gefahr von Schimmelbildung und Algenbewuchs eher gegeben. An der Südwestseite, der so genannten Wetterseite, sowie bei frei stehenden Holzkonstruktionen ist die Wetterbeanspruchung jedoch extrem stark! Die Expositionsrichtungen Nordwest bis Nordost werden als »gemäßigt« bezeichnet. Nordost bis Südost gelten als »streng« und Südost bis Nordwest als »extrem«.

Holzuntergründe prüfen

Bläuepilzebefall, Insekten

Insbesondere Nadelhölzer sind von Bläuepilzbefall bedroht. Diese rufen zwar keine direkte Zerstörung des Holzes hervor, aber bereiten durch ihr Wachstum den Boden für einen nachfolgenden Befall durch holzzerstörende Pilze. Die Fruchtkörper sprengen die Lackschichten und ermöglichen so das Eindringen von Wasser und den Angriff holzzerstörender Pilze. Erkennen lassen sich die bläulichen bis schwarzen Verfärbungen per Augenschein. Auch auf Fäulnis, holzzerstörende Pilze oder Insekten wird per Augenschein, die Festigkeit mit einem Messer, überprüft.

Risse, gerissene lose Äste

Holzrisse, Ausrisse sowie gerissene oder lose Äste lassen sich in der Regel per Augenschein gut feststellen. Wenn Art und Umfang es nicht zulassen, diese anstrichtechnisch zu beseitigen, müssen die betroffenen Holzteile ausgebessert bzw. ausgewechselt werden. Befinden sich in dem zu prüfenden Holzuntergrund ausgedübelte Äste und Kettendübelungen, ist zu beachten, dass nach DIN 68 360 auch bei deckenden Beschichtungen nicht mehr als zwei Dübel zulässig sind.

Harzausfluss und Harzgallen

Harzreiche Nadelhölzer, wie z.B. Kiefer, neigen zum Ausscheiden von Harz an der Oberfläche, was durch Augenschein zu prüfen, aber durch anstrichtechnische Maßnahmen nicht zuverlässig zu beseitigen ist, da Harzausfluss und Harzgallen naturbedingt vorkommen. Einzelne Harzgallen können ausgebrannt werden. Bei der Beschichtung sollten hellere Farbtöne bevorzugt werden, da sich diese nicht so stark aufheizen.

Holzinhaltsstoffe

Da es keine handwerkliche Prüfmethode gibt, mit der bei unbehandelten Hölzern anstrichschädliche Inhaltsstoffe erkannt werden können, gibt es nur die Möglichkeit, eine Probefläche anzulegen. Einige Laubhölzer, z.B. Eiche, enthalten Gerbsäure, was beim Kontakt mit Metallen und fungiziden Wirkstoffen zu fleckigen Verfärbungen führen kann. Bei der Verwendung von wasserverdünnbaren Beschichtungen und Grundierungen können Holzinhaltsstoffe aufschwimmen und zu fleckigen Verfärbungen an der Anstrichoberfläche führen, wenn diese keine speziellen Isoliereigenschaften gegenüber Holzinhaltsstoffe besitzen.

Ablaufneigung, offene Holzverbindungen und Füllungen

Die Ablaufneigung steht in unmittelbarem Zusammenhang mit der Bauteilkonstruktion. Scharfe Kanten und Profile sind ungeeignet und sollten abgerundet werden. Alle Profile müssen so gestaltet sein, dass das Wasser abgeleitet wird (mindestens 15° Abschrägung). Das Schließen offener Rahmenverbindungen ist mit flexibler 2K-Holzreparaturmasse möglich, aber es beseitigt nicht dauerhaft die vorhandenen konstruktiven Mängel! Diese Arbeiten sind jedoch besondere Leistungen, die im Vorfeld zu vereinbaren sind.

Versiegelung und Abdichtungen

Bei Holzfenstern und Türen sind die Bauteilabdichtungen, bei Holzfenstern besonders auch die Glasabdichtung, zu prüfen. Die Prüfung der Abdichtung erfolgt entweder per Augenschein und/oder indem die Haftung des Dichtstoffs mit einem scharfen Messer überprüft wird. Schadhafte Versiegelungen müssen entfernt und durch einen geeigneten Dichtstoff erneuert werden. Im BFS Merkblatt 23 »Technische Richtlinien für das Abdichten von Fugen im Hochbau und von Verglasungen« werden Verträglichkeit und Einsatzbereiche von Dichtstoffen ausführlich beschrieben unter 3.3.1.2.2 Überstreichbarkeit (Prüfmethode A 3). Überstreichbarkeit im Sinne der DIN 52452-4 ist ein Dichtstoff, der ganzflächig überdeckend mit einem oder mehreren Anstrichen beschichtet werden kann, ohne dass sich schädigende Wechselwirkungen ergeben. Voraussetzung ist die chemische und physikalische Verträglichkeit. Ein ganzflächiges Überstreichen von überwiegend elastischen Dichtstoffen mit Beschichtungen, die üblicherweise nicht die hohe Elastizität der Dichtstoffe aufweisen, führt unter Umständen dazu, dass nicht nur die Beschichtung rissig wird, sondern auch im Dichtstoff Kerbrissen auftreten. Ein Überstreichen kann somit zu einer Schädigung des Abdichtungssystems führen. Deshalb dürfen überwiegend elastische Dichtstoffe grundsätzlich nicht ganzflächig überstrichen werden, diese sind nur „anstrichverträglich“ (siehe Merkblatt 23 Punkt 3.3.1.2.1).

Vergrauung von Holz

Holz vergraut, wenn es aufgrund farbloser oder schwach pigmentierter Beschichtungen nicht ausreichend UV-geschützt ist und die UV-Strahlen nicht vollständig reflektiert werden, also nahezu ungehindert auf die Holz­oberfläche treffen. Durch die ultravioletten Strahlen wird das »Holzbindemittel« Lignin zerstört (Vergrauung). Vergrautes Holz ist nicht tragfähig für Beschichtungen. Vor Anstricharbeiten muss das vergraute Holz (z.B. durch Schleifen) entfernt werden.

Tragfähigkeit vorhandener Altanstriche

Die Tragfähigkeit vorhandener Altanstriche wird durch eine Kratzprobe mit einem Messer, per Kreuzschnitt oder Klebebandtest geprüft (ca. 10 cm fest auf dem Untergrund andrücken und dann ruckartig abziehen). Wenn die Kratzspur gezackt oder ausgewölbt ist, sich der Anstrich leicht abziehen lässt, oder am Band deutlich sichtbare Anstrichteile kleben bleiben, ist der Anstrich zu entfernen. Die beschichtete Holzoberfläche sollte nicht zu stark eingeschnitten werden, da diese sonst beschädigt wird und die tatsächliche Tragfähigkeit nicht mehr feststellbar ist. Unzureichende tragfähige Altanstriche splittern bereits bei mäßigem Druck ab! Der Umfang der Untergrundprüfung ist im BFS Merkblatt Nr. 18 und Nr. 20 tabellarisch festgelegt.

Mineralische Untergründe prüfen

Zu den mineralischen Untergründen zählen Beton/Stahlbeton, Putze für innen und außen, Porenbeton, Mauerwerk aus Kalksandstein oder Ziegel und Faserzementplatten.

Stahlbeton

Stahlbeton ist nach DIN 1045 ein künstlicher Stein, der aus einem Gemisch von Zement, Zuschlag (z.B. Sand und Kies), Wasser und Betonzusatzmitteln besteht und durch Erhärtung des Zementleimes (Zement-Wasser-Gemisch) entsteht. Zur Bewehrung des Betons wird Armierungsstahl verwendet, der aufgrund hoher Verformungsfähigkeit auftretende Zugkräfte auffangen kann. Der Beton übernimmt dabei die Druckkräfte. Je nach technischer Ausführung, Schalungsart und Zusammensetzung lassen sich unterschiedliche Betonoberflächen und Strukturen erzeugen. An einer Vielzahl von Betonbauwerken, die der Bewitterung ausgesetzt sind, treten sichtbare Schadensbilder an Betonbauteilen auf. Hier spielt die Alkalität des Betons eine entscheidende Rolle. Die hohe Alkalität von neuem Beton (pH > 12,5) sorgt für den Korrosionsschutz der Stahlbewehrung. Durch Kohlendioxid und andere sauer reagierende Verbindungen reduziert sich diese Alkalität jedoch im Laufe der Zeit. Dieser Prozess nennt sich Carbonatisierung. Der Armierungsstahl im Beton kann bei einem pH-Wert unterhalb von 9,5 korrodieren und sich dabei auf das Zweieinhalbfache seines Volumens vergrößern. Das kann zur Absprengung des Betons über dem Stahl führen. Durch Besprühen frischer Betonbruchflächen mit Phenolphtaleinlösung kann der Carbonatisierungsfortschritt und die Tiefe der neutralisierten Zone im Beton ermittelt werden. Je höher die Festigkeit des Betons ist, desto langsamer carbonatisiert er.

Druckfestigkeit von Stahlbeton: Die Druckfestigkeit von Betonuntergründen lässt sich durch Bestimmung der Prellhärte ermitteln. Als Prüfmethode kommt der Prüfhammer nach Schmidt zum Einsatz. Aus den gemessenen Rückprallwerten ergibt sich die Betonfestigkeitsklasse. Wichtig zu wissen bei der Beurteilung des Betonuntergrundes ist, dass eine Erhöhung der Betondruckfestigkeit nachträglich nicht möglich ist.

Bei Porenbeton handelt es sich um einen porigen, feinkörnigen Beton mit niedriger Rohdichte, der aus Zement und/oder Kalk, kieselsäurehaltigen
Stoffen unter Verwendung von gasbildenden Zusätzen und Wasser hergestellt und unter Dampfdruck gehärtet wird. Porenbeton ist sehr porös und bedarf immer einer schützenden Oberflächenbehandlung, um Bauschäden durch verstärkte Wasseraufnahme zu vermeiden. Wie Beton sind auch Putze und Porenbeton auf ihre Oberflächenfestigkeit zu prüfen. Per Kratzprobe, Hammerschlagprüfung oder Abreißfestigkeitsprüfung kann festgestellt werden, ob die Oberfläche bereits bei mäßiger Belastung beschädigt wird oder abplatzt. Da weiche und mürbe Untergründe zur Beschichtung ungeeignet sind, muss die lose Schicht mit geeigneten Mitteln mechanisch entfernt werden.

Feuchtigkeit von Stahlbeton: Bei vertikalen Flächen kann die Überprüfung auf Feuchtigkeit per Augenschein erfolgen. Feuchte Flächen zeigen meist Wasserränder oder Verfärbungen. Eine baustellenübliche Prüfung ist die Folienprobe. Hier wird an mehreren Stellen eine Folie auf den zuprüfenden Untergrund rundum aufgeklebt und nach ca. 24 Stunden überprüft. Bildet sich Schwitzwasser unter der Folie, muss der Untergrund noch weiter abtrocknen (BFS-Merkblatt 16 3.1. Prüfung von Putzen, Tabelle 1). Auf begehbaren Flächen (Estrichen) sind Ausgleichsfeuchte und Restfeuchte zu unterscheiden. Mit der Ausgleichsfeuchte ist der Feuchtegehalt gemeint, der sich im Untergrund durch natürlichen Ausgleich mit der Umgebung einstellt. Die Restfeuchte wird mithilfe eines CM-Gerätes (Calciumcarbid-Methode) bestimmt. Diese Prüfmethode wird rechtlich anerkannt, falls am Objekt ein Baustellenprotokoll geführt wird. Die CM-Methode beruht darauf, dass Calciumcarbid bei der Reaktion mit dem Wasser aus dem Prüfgut Acetylengas freisetzt. Dessen Druck wird gemessen und daraus dann der Feuchtigkeitsgehalt bestimmt. Das Prüfgut wird aus dem mittleren und unteren Estrichdrittel ausgestemmt und zermahlen und zusammen mit dem Calciumcarbid und vier Stahlkugeln im verschlossenen Druckbehälter gemischt.

Putze

Viele Mängel lassen sich per Augenschein feststellen, so zum Beispiel Verschmutzungen, Ausblühungen, Rostabläufer, Risse, Moos-, Algen- und Pilzbefall oder Feuchtigkeit. Hier muss die Ursache des Mangels näher untersucht werden. Erst wenn diese erkannt und beseitigt ist, kann der Schaden langfristig behoben werden.

Zur Prüfung der Oberflächenfestigkeit bei Putzen ist eine Kratzprobe mit einem festen, kantigen Gegenstand bzw. das Abreiben mit der Hand erforderlich. Die Saugfähigkeit des Putzes wird mit einer Benetzungsprobe überprüft.

• Sinterschichten und Ausblühungen: Sinterschichten entstehen durch Bindemittelanreicherungen an der Putzoberfläche. Erkennbar sind sie meistens an ihrem Oberflächenglanz im trockenen Zustand. Sie sind jedoch nicht immer als Glanzstellen sichtbar. Dann sorgt Ankratzen und die anschließende Benetzungsprobe für Klarheit: Sinterschichten zeigen eine deutliche Dunkelfärbung der Kratzspur.

Bei Mauerwerk, das offensichtlich ungenügend gegen aufsteigende Feuchtigkeit geschützt ist, oder bei Putzsystemen, die Wasser nur ungenügend abweisen, können Salze (soweit vorhanden) gelöst werden und im Untergrund kapillar wandern (durch die Poren im Untergrund). Die eigentlichen Salzschäden entstehen durch den so genannten Kristallisationsdruck, der während der witterungsbedingten Trocknungsphasen entsteht, wenn die Salzlösung auskristallisiert. Dieser Volumen beanspruchende Prozess führt langsam zur Zerstörung des Putzes. Die Analyse der einzelnen Bausalze (Chloride, Nitrate, Sulfate) und deren Konzentration ist mit speziellen Indikatoren im Labor möglich.

Eines haben alle Ausblühungen gemeinsam: Die Ursache der Feuchtigkeitseinwirkung muss erkannt und behoben werden.

• Risse im Außenputz: Sie beeinträchtigen häufig die Funktion des Putzes und damit der Außenwand. Sollen Folgeschäden vermieden werden, sind somit Maßnahmen zur Risssanierung erforderlich. Dabei ist im ersten Schritt die Art des Risses und seine Ursache zu bestimmen. Hier hilft die Tabelle 1 im BFS-Merkblatt Nr. 19, die einen Überblick über die verschiedenen Rissarten, ihre Erscheinungsbilder und Ursachen gibt. Unterschieden werden Putzrisse, die nicht vom Putzträger ausgehen, Risse vom Putzträger ausgehend und baudynamische Risse.

Putzoberflächenrisse, durch Putzlagen gehende Risse: Diese haarfeinen, oberflächlichen Risse, die sich netzartig ausbreiten, sind mörtel- und putztechnisch bedingt. Bei trockenen Putz sind sie oft zunächst nicht zu erkennen. Durch Benetzungsprobe mit Wasser zeichnen sich die Risse dunkler gegenüber der ungestörten Fläche ab.

Vom Putzträger ausgehende Risse: Risse an Stoß- und Lagerfugen gehen durch die ganze Putzdicke hindurch bis in die Mauerwerksfugen und sind am Rissverlauf, der mit den Mauerwerksfugen weitgehend identisch ist, erkennbar.

Risse durch Formänderung unterschiedlicher Wandbildner treten auf bei Mischmauerwerk, z.B. auch bei teilflächigen Dämmmaßnahmen an Betondecken und Rollladenkästen ohne ausreichende Armierung im Putz.

Baudynamische Risse: Bautechnische und konstruktionsabhängige Risse treten z.B. am Deckenanschluss, in Höhe von Etagendecken und Ecken von Öffnungen, am Dachanschluss und an sonstigen Schwachstellen des Bauwerks auf. Sie verlaufen z.B. am Deckenanschluss horizontal über die gesamte Fassadenlänge.

Baugrundbedingte Risse sind Trennrisse und gehen durch den gesamten Wandbildner hindurch. Das Rissbild ist überwiegend diagonal oder treppenförmig verlaufend.

Alle Rissarten unterliegen ständiger Bewegung durch Temperaturschwankungen, Feuchtewechsel, Zug-, Druck- und Schubspannungen. Das Ausmaß der Bewegungen kann am Objekt nur grob vorausgeschätzt werden. Aufgrund der unberechenbaren Dynamik der Rissbewegung können baudynamische Risse nicht in jedem Fall dauerhaft saniert werden.

Für die Sanierung der anderen Rissarten stehen verschiedene Beschichtungssysteme, abgestimmt auf die jeweilige Risssituation, zur Verfügung. Bei der Auswahl des Beschichtungssystems ist zu berücksichtigen, dass mehrere oder alle Rissarten gleichzeitig vorhanden sein können. Entscheidend ist die Rissbreite, die mit einem Rissbreitenlineal festgestellt wird.

• Algen und Pilze: Das mitteleuropäische Klima bietet für Algen und Pilze gute Lebensbedingungen. Daher sollte an Fassadenflächen das Risiko von Algen und Pilzen bereits bei der Planung von Neubauten bzw. der Renovierung von Fassaden berücksichtigt werden. Dabei muss der bauliche Feuchteschutz im Vordergrund stehen. Auf trockenen Untergründen können Algen und Pilze nicht gedeihen. Algen sind meistens mit bloßem Auge als farbige Bereiche auf der Oberfläche erkennbar, je nach Algentyp sind sie grünlich bis bläulich-schwarz. Pilze zeigen sich häufig als fadenförmiges Geflecht.

Nach dem Entfernen der Mikroorganismen sind die Untergründe zunächst zu desinfizieren. Es wird empfohlen, Fassadenbeschichtungen auf besonders anfälligen Flächen mit einem Filmschutz auszurüsten, um einem erneuten Befall vorzubeugen.

Kalksandstein-Sichtmauerwerk

Ob aus Gestaltungsgründen oder für einen zusätzlichen Wetterschutz: Auf Kalksandstein-Mauerwerk sind sowohl farblose Imprägnierungen wie auch deckende Beschichtungen möglich. Fassadenflächen aus Kalksandstein müssen wasserabweisend konstruiert und gegen eindringendes Niederschlagswasser besonders geschützt sein. So sind z.B. horizontal ausgebildete Oberflächen mit Abdeckungen zu versehen.

Die Untergrundprüfung erstreckt sich vordergründig auf sichtbare Mängel wie Feuchtigkeit, Ausblühungen, Absprengungen durch treibende Einschlüsse oder ungeeignete Steine, Risse, Verschmutzungen und Mikroorganismenbefall. Darüber hinaus ist die Beurteilung der Saugfähigkeit durch Benetzungsprobe notwendig, um das Imprägniermittel bzw. die Grundierung darauf abzustimmen.

Klinker- und Ziegelmauerwerk

Für Ziegel-Sichtmauerwerk, das anstrichtechnisch behandelt werden soll, müssen ausschließlich frostbeständige Vormauerziegel und -klinker verwendet worden sein. Der Untergrund muss fest, gleichmäßig saugfähig, frei von Ausblühungen, sauber und trocken sein. Er darf insbesondere keine Anzeichen von aufsteigender Feuchte oder sonstiger konstruktiver und bautechnischer Durchfeuchtung zeigen. Obwohl nach DIN 105 im Ziegel wasserlösliche Salze nur in unschädlichen Mengen enthalten sein dürfen, ist das Problem von Ausblühungen und Verfärbungen auf Sichtmauerwerk nicht auszuschließen. Ausblühungen an der Ziegeloberfläche können auch aus wasserlöslichen Bestandteilen des Mauer- bzw. Fugenmörtels herrühren. Sie sind mit anstrichtechnischen Mitteln nicht zu beheben, da sie auf Feuchtigkeitswechselwirkungen im Untergrund zurückgehen.

Neben den weißlichen Kalziumverbindungen können insbesondere bei hellfarbigen Verblendern auch gelbgrüne bis olivefarbene Vanadin-Ausblühungen und braunrote, rostartige Verunreinigungen aus Eisenverbindungen auftreten.

Faserzementplatten

Ob als Dachplatten, für die Außenwandverkleidung, Balkonverkleidungen, Fensterbänke oder Abdeckungen: Faserzement Plattenbaustoffe sind im Hochbau weit verbreitet. Sie bestehen im Wesentlichen aus Zement und den als Bewehrung dienenden Fasern sowie ggf. silikatischen Zusätzen und Pigmenten. Seit 1990 enthalten Faserzementbaustoffe aus Deutschland kein
Asbest mehr. Europaweit sind asbestfaserhaltige Produkte seit 1999 verboten. Der Umgang mit asbesthaltigem Material erfordert ein hohes Maß an Schutzvorkehrungen, die in folgenden Gesetzen und Bestimmungen geregelt werden:

• GefStoffV, insbesondere die »Technische Regeln für Gefahrstoffe ­(TRGS 519)«
• Wasserhaushaltsgesetz (WHG)
• Unfallverhütungsvorschriften (UVV)

Wer sich nicht an diese Vorschriften hält, kann mit hohen Geldstrafen rechnen! Weitere Hinweise stehen im BFS-Merkblatt Nr. 14 »Beschichtung von Platten aus Faserzement und Asbestzement«.

Altbeschichtungen auf Faserzementplatten werden durch eine Kratzprobe mit festem kantigem Gegenstand und ein Klebebandtest auf Tragfähigkeit geprüft und bewertet (siehe BFS Merkblatt Nr. 20, 2.17). Weitere Prüfmethoden stehen im BFS Merkblatt Nr. 14 Tabelle 3.

Metallische Untergründe prüfen Stahl

Bei Stahl handelt es sich um metallische Legierungen, deren Hauptbestandteil Eisen ist. Nach der klassischen Definition, ist Stahl eine Eisen-Kohlenstoff-Legierung, die weniger als 2,06% (Masse) Kohlenstoff enthält. An der Luft, in Wasser oder in wässrigen Lösungen kommt es bei ungeschütztem Eisen und Stahl zu einer chemischen und elektrochemischen Oxidation, die als »Rosten« bzw. Korrosion bezeichnet wird. Dabei entstehend Eisenoxide und -hydroxide, die durch ihre gelbrote bis gelbbraune Färbung auffallen und allmählich zu der charakteristischen Rostschicht führen. Zur Reaktion der Rostbildung ist neben Luftsauerstoff als Oxidationsmittel auch Wasser in flüssiger Form erforderlich. Wo Sauerstoff fehlt, z.B. in abgeschlossenen Systemen von Zentralheizungen und wo Wasser fehlt, z.B. in trockenem Wüstenklima, rostet Eisen nicht. Im Innenraum, bei einer Luftfeuchtigkeit unter 60%, findet in der Regel keine Korrosion statt. An Außenwänden kann allerdings durchaus an der Oberfläche ein Tauwasserfilm entstehen und damit die Voraussetzung für den Rostprozess bieten.

Bei der Ausführung von Korrosionsschutzarbeiten ist es wichtig, auf die Temperatur und Luftfeuchtigkeit zu achten. Der Grundanstrich muss unmittelbar nach dem Entrosten aufgetragen werden und auch die weiteren Anstriche sollen in kurzen Abständen erfolgen, um schnell eine schützende Schicht aufzubauen.

Per Augenschein lässt sich erkennen, ob die Stahloberfläche rostet, Walzhaut, Zunderschichten und andere Verunreinigungen vorliegen.

Vorhandene Grundbeschichtungen und Altbeschichtungen werden mittels Gitterschnitt nach EN ISO 2409 und Kratzprobe auf die vorhandene Tragfähigkeit geprüft.

Zink

Sein Erscheinungsbild reicht von metallisch silbern glänzend mit ausgeprägten Zinkblumen bis matt und stumpfgrau. Es gibt verschiedene Verfahren, mit denen Stahl durch Zink vor Korrosion geschützt werden kann, wie Feuerverzinkung, elektrolytische (galvanische Verzinkung) und thermisch gespritzte Zinküberzüge (Spritzverzinkung). Im BFS Merkblatt Nr. 5 finden sich hierzu nähere Informationen.

Nicht fachgerecht ausgeführte Schweiß- und Lötstellen, mechanische Beschädigungen und lose haftende Zinkteile, Korrosionsprodukte und Oberflächenverunreinigungen können per Augenschein festgestellt werden. Fette und Öle liegen vor, wenn bei der Benetzungsprobe mit Wasser ein ausgeprägter Perleffekt entsteht. Die Haftung und Tragfähigkeit vorhandener Grundbeschichtungen bzw. Altbeschichtungen werden mittels Gitterschnitt nach EN ISO 2409 und Kratzprobe beurteilt (BFS Nr. 5 Tabelle 6).

Zur Vorbereitung von Zinkoberflächen hat sich die ammoniakalische Netzmittelwäsche bewährt. Alternativ dazu werden heute gebrauchsfertige Reiniger eingesetzt. Entscheidend für die Haftung der nachfolgenden Beschichtung ist, dass alle nicht tragfähigen Substanzen, insbesondere Korrosionsprodukte an der Zinkoberfläche, im Zuge der Vorbehandlung z.B. mittels Reiniger und Schleifvlies-Schwamm gründlich entfernt werden. Abschließend die so behandelten Flächen gründlich mit reichlich Wasser abspülen (BFS Merkblatt Nr. 5 Tabelle 7). Die nachfolgende Beschichtung darf nur mit für Zink geeigneten Beschichtungsstoffen ausgeführt werden.

Beschichtungen auf Zink, die trocknende Öle oder mit trocknenden Ölen modifizierte Alkydharze enthalten, verspröden frühzeitig und verlieren ihre Haftung. Die Enthaftung kann hier insbesondere durch Zinkseifenbildung am Untergrund verursacht werden, wenn z.B. Fettsäuren oder andere Spaltprodukte des Bindemittels direkt oder über durchlässige Grundbeschichtungen mit der Zinkoberfläche reagieren. Näheres hierzu siehe BFS Merkblatt Nr. 5 Tabelle 8 »Beschichtungssysteme für Zinkoberflächen-Erstbeschichtung«.

Aluminium

Aufgrund seines günstigen spezifischen Gewichtes, seiner Beständigkeit und Festigkeit wird Aluminium im Bauwesen vielfältig eingesetzt. In metallblankem Zustand bildet sich auf Aluminium eine dünne, jedoch dichte Oxidschicht, die bei normaler atmosphärischer Beanspruchung einen guten Schutz bietet. Handelt es sich jedoch um eine aggressivere Atmosphäre, kann es zu örtlichen Ätzflecken und Ausblühungen kommen, die sich durch Einlagerungen von Staub und Ruß dunkel verfärben. Diese oftmals unerwünschten Veränderungen können durch künstliche Verstärkung der Oxidschicht mittels Verfahren der anodischen Oxidation (z.B. Eloxalverfahren) verhindert werden.

Durch Augenschein lassen sich sowohl Korrosionsmulden, kleine weißliche Aufwölbungen (Pickel) wie auch Verschmutzungen problemlos erkennen. Vorhandene Grundbeschichtungen und die Tragfähigkeit vorhandener Altbeschichtungen werden wie bei Stahl- und Zinkuntergründen durch Gitterschnitt, Kratzprobe und Klebebandtest geprüft.

Aluminiumoberflächen müssen eine saubere, öl- und fettfreie, trockene Oberfläche aufweisen. Reinigung von Hand: Abwaschen mit emulgierendem Metallreiniger (Kaltreiniger) und schleifen mit feinem Kunststoffschleifvlies (ggf. maschinenunterstützt), sorgfältiges Nachwaschen mit klarem Wasser. BFS Merkblatt Nr. 6 informiert über die richtige, auf den Untergrund abgestimmte Reinigung.

 Downloads:

Download Musterschreiben "Bedenken anmelden" als Word-Datei

Download Musterschreiben "Bedenken anmelden" als pdf