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Foto: Bernd Ducke/Mappe

Untergrund vorbereiten
In welchem Zustand ist die vorhandene Altbeschichtung bzw. ein Estrich oder Spachtelmasse? Eignen sich die Flächen für eine Neubeschichtung? Ist die Fläche fest und tragfähig? Sanded oder kreidet die zu beschichtende Fläche?

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Sind Hohlstellen, Ausbruchstellen oder Risse vorhanden? Sind Dehnfugen eingebaut, die nicht verschlossen bzw. überarbeitet werden dürfen? Welche Maschinen und Werkzeuge soll ich einsetzen? Diese und weitere Fragen muss man sich als Auftragnehmer immer stellen, um die geeignete Art der Untergrundvorbereitung zu wählen. In unserem Beispielobjekt wird der Untergrund maschinell angeschliffen und Unebenheiten beseitigt.

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Verschiedene, teilweise diamantbesetzte Schleifteller eignen sich dafür. Oft lohnt sich der Einsatz von Tellerschleifmaschinen, die große Schleiffläche ist vorteilhaft beim großflächigen Ausgleich von Unebenheiten. Türen haben oft wenig Platz zum Boden hin. Hier stellt sich die Frage, wie viel die neue Beschichtung aufträgt, ohne Türbewegungen zu tangieren. Für Ecken und Kanten gibt es spezielle Maschinen zur einfacheren Bearbeitung. Anschließend reinigt man und schützt angrenzende Bauteile.
 
Grundierung verarbeiten

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Ist der Untergrund dauerhaft trocken oder muss mit aufsteigender Feuchtigkeit gerechnet werden? Wie groß ist die zu beschichtende Fläche? Welcher Beanspruchung muss die Neubeschichtung genügen? Das sind einige ausschlaggebende Kriterien für die Wahl eines Beschichtungssystems. In unserem Fall wird eine zweikomponentige Epoxidharzgrundierung verarbeitet. Da 2K-Produkte nach dem Mischen mit dem Härter innerhalb einer bestimmten Zeitspanne zu verarbeiten sind, stellt man alles benötigte Material und Werkzeug vorher bereit.

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Nach der Zugabe von Härter mischt man das Material durch, topft es in ein anderes Gefäß um und rührt erneut. Nach der Bearbeitung der Randbereiche bearbeitet man sukzessive die Flächen (am einfachsten zu zweit) mit dem Gummischieber. Der Materialauftrag erfolgt flutend bis zur völligen Porenfreiheit des Untergrunds. Material gleichmäßig verteilen und Pfützenbildung vermeiden. Verbrauch: ca. 0,3 – 0,6 Mit Nagelschuhen kann man auch auf der schon beschichteten Fläche gehen. Während der Härtung und Trocknung zeigt sich hier das unterschiedliche Saugverhalten des Untergunds deutlich.

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Kratzspachtelung verarbeiten

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Es empfiehlt sich in keiner Weise, Beschichtungsstoffe verschiedener Hersteller zu kombinieren. Die Gewährleistung wird sonst entfallen, denn Bodenbeschichtungssysteme sind sorgfältig aufeinander abgestimmt. 2K-Epoxidharzbeschichtungen werden sehr hart. Deshalb gilt z. B. beim hier eingesetzten System: Bei Wartezeiten von mehr als 72 Stunden bis zur nachfolgenden Beschichtung ist die Grundierung leicht anzuschleifen und nochmals zu grundieren oder ggf. abzustreuen. Nur dann ist die Haftung der Folgebeschichtung gewährleistet. Je nach Beschichtungssystem kann eine Kratzspachtelung erforderlich oder vorgeschrieben sein.

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Eine Kratzspachtelung ist ein dünnfilmiges Abporen mit Spachtelmassen. Sie dient zum Füllen von Haarrissen und zum Glätten von Oberflächen. Diese Kratzspachteulung ist in unserem Fall notwendig. Hierzu wird bei diesem System dasselbe Material wie bei der Grundierung verarbeitet, allerdings gemischt mit feinem Quarzsand und aufgrund der dicken Ausgleichsschicht bei den Vertiefungen im Regalbereich auch unter Zugabe von Stellmittel, damit der Quarzsand nicht im Beschichtungsstoff absinkt. So geht man vor: Komponente B (Härter) der Komponente A (Stammmaterial) zugeben, rühren, umtopfen, Quarzsand und evtl. Stellmittel zugeben und einrühren. Wir gleichen zuerst die Vertiefungen aus (Material mit mehr Quarzsandanteil und Stellmittel) und beschichten nachfolgend die Fläche. Die Vorgehensweise ist individuell auf den Zustand des Untergrunds abgestimmt. Das Material ist selbst entlüftend.
Deckbeschichtung verarbeiten

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Je nach Situation vor Ort ist es erforderlich, kleine Unebenheiten bzw. Einschlüsse abzuschleifen. Das kann von Hand mit einem Schleifstein oder maschinell erfolgen. Evtl. erfordert ein längerer Zeitabstand zur Kratzspachtelung einen kompletten Zwischenschliff wegen der Durchhärtung. Vor der Beschichtung reinigt man die vorbereiteten Flächen. Die Materialverteilung erfolgt mit Zahnrakel und Zahntraufel.
Die Art der Zahnung ist vom Hersteller vorgegeben.

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Der Arbeitsfortschritt muss zügig erfolgen, deshalb bereitet man alle Materialien vor. Auch bei der Beschichtung (2K-PUR-Beschichtung) gilt: Härter zugeben, rühren, umtopfen und rühren. Man gießt die Beschichtung auf den Untergrund und verteilt sie mit der Zahntraufel (z. B. im Randbereich) und mit der Stielrakel (in der Fläche). Das Material ist selbstverlaufend und entlüftet sich selbst. Manche Beschichtungsstoffe müssen mit der Nadelwalze entlüftet werden.
Versiegelung verarbeiten
 

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Die graue Polyurethanbeschichtung ist aufgetragen und kann wieder begangen werden. In unserem Fall hat man sich für eine einfarbige Beschichtung entschieden. Eine individuelle Gestaltung durch Verarbeitung mehrerer Farbtöne ist problemlos möglich. Auch hier gilt: Neubeschichtungen auf Polyurethanbasis können bis zu einer Dauer von 72 h direkt versiegelt werden.

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Bei längeren Wartezeiten muss die Altbeschichtung vor der Versiegelung mit einem Schleifpad mattgeschliffen werden. Achten Sie auch hier wieder auf die Temperatur. Die Untergrundtemperatur muss größer als +12 °C und 3 K über dem Taupunkt liegen.Die Vorgehensweise ist jetzt geübt: Die Komponeten mischen, umtopfen, bei Bedarf sieben und dann mit kurzflorigen Walzen auftragen und gleichmäßig verteilen. Nach der Durchtrocknung und einer Einpflege ist der neue Boden einsatzbereit.

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Den vollständigen Artikel mit vielen weiteren Details und Bildern finden Sie in der April-Ausgabe der Mappe.

Bodenbeläge: Optisch und funktional
Wir zeigen verschiedene Bodenbeläge auf und worauf es bei ihrer Wahl ankommt. Entscheidend: Alles muss im System aufeinander abgestIMMt sein. Für Bodenflächen stehen verschiedene Oberflächenbehandlungen mit Spachtelmassen, Versiegelungen und dekorativen Beschichtungen zur Wahl. Entscheidend dabei: Alles muss im System aufeinander abgestIMMt sein. Wir zeigen verschiedene Bodenbeläge auf und worauf es bei ihrer Wahl ankommt. »Die unterschiedlichen Besonderheiten im Wohnungsbau, der gewerblichen Nutzung oder im Industriebau bedürfen der besonderen Beachtung«, sagt Dipl.-Ing. (FH) Hans-Joachim Rolof, geschäftsführender Gesellschafter des iba-Instituts und ö.b.u.v. Sachverständiger. »Beton-, Estrich- und Bodenbelagsarbeiten erfordern größte Sorgfalt – bei der Planung, der Prüfung des Untergrundes, der Auswahl der Materialien und dem Einbau oder der Verlegung. Fakt ist, dass Schäden an Estrichen und Bodenbelägen den größten Anteil an Bauschäden im Innenausbau darstellen.« Zu Problemen können auch Reinigung, Pflege und Wartung führen, denen häufig zuwenig Aufmerksamkeit entgegengebracht wird. [ttt-gallery-image] Objektbereiche unterscheiden: Zu unterscheiden sind Funktions- und Kreativbeschichtungen. Die erste Kategorie kommt z. B. in der Industrie, Fabrikations- und Lagerhallen zum Einsatz. Der funktionelle Nutzen sowie die Reinigungs- und Strapazierfähigkeit stehen im Mittelpunkt. Bei der zweiten Gruppe geht es neben den technischen Anforderungen um die Ästhetik der Oberfläche, z. B. in Ladengeschäften, Autohäusern oder Eingangsbereichen. Eine verstärkte Nachfrage bei dekorativen Bodenbeschichtungen ist auch im gehobenen Wohnbereich zu beobachten, z. B. beim Umbau von Industriegebäuden zu Loftwohnungen. [ttt-gallery-image] Die Bandbreite der Objekte lässt erkennen, dass bei der Gebrauchstauglichkeit und der Optik der Oberfläche fließende Übergänge möglich sind. Eine Bodenbeschichtung im Verkaufsraum eines Autohauses soll optisch wirken, hat aber zum Beispiel durch die Gewichtsbelastung der Fahrzeuge und die in den Reifen enthaltenen Weichmacher einiges auszuhalten. Um Risiken in der Auswahl und Anwendung zu minimieren, ist die enge AbstIMMung und Zusammenarbeit mit der Technischen Fachberatung des jeweiligen Herstellers und Anbieters wichtig. Zu empfehlen sind namhafte Hersteller mit ausgereiften Markenprodukten, z. B. von Ardex, Brillux, Caparol, Sika und Thomsit/Henkel. Es muss durchgängig in einem Herstellersystem gearbeitet werden, um teure Reklamationen zu vermeiden und im Einzelfall auch gesetzlichen Vorgaben – z. B. §19 Wasserhaushaltsgesetz – und speziellen Anforderungen wie elektrische Ableitfähigkeit zu genügen. Systeme im Überblick: Die Systeme können nach ihrer Zusammensetzung in Gruppen unterteilt werden: KH steht allgemein für Kunstharzmaterialien, oft zweikomponentig auf Polyurethan- oder Epoxidharzbasis. In Sonderfällen kommen Bindemittel wie Polymethylmethacrylat oder UP-Harze (ungesättigte Polyester-Harze) zum Einsatz. Manche Beschichtungen bestehen aus einer Kombination verschiedener Bindemittel einzelner Schichten im System. Zu unterscheiden sind Verlaufsbeschichtungen bzw. Kunstharzbeläge, Versiegelungen und Imprägnierungen. Diese Benennungen werden in der Praxis aber oft nicht klar voneinander abgegrenzt. Bei den Verlaufsbeschichtungen beträgt die Gesamtschichtdicke ca. 1,5 bis 4 mm. Die Oberfläche kann nutzungsbezogen glatt, abgestreut oder strukturiert sein. Bei Versiegelungen handelt es sich um farbige Beschichtungen oder farblose Überzüge auf dekorativen Beschichtungen, die mit geringerem Aufwand bei der Untergrundvorbereitung auf mechanisch wenig belasteten Flächen eingesetzt werden – mit zwei Beschichtungen im Rollverfahren werden Schichtdicken von ca. 0,5 mm erreicht. Bindemittel sind wasserverdünnbare und lösemittelhaltige 2K-Epoxidharz-, wässrige 2K-Polyurethan- oder 1K-Acrylharze. Imprägnierungen mit hohem Eindringvermögen sind niedrigviskose und farblose KH-Bindemittel, z. B. 2K-Epoxidharz (wasserverdünnbar oder lösemittelhaltig) oder Polyurethanharze, die mit Luftfeuchtigkeit reagieren. Unbehandelte oder gereinigte Beton- bzw. Zementestriche werden durch eine Imprägnierung verschleißfester und lassen sich besser reinigen. [ttt-gallery-image] Einen mineralischen Aufbau erzielt man mit zementären Spachtelmassen. Handwerklich gespachtelte Zementböden haben einen Unikatcharakter. Viele Nuancen der Farbskala sind direkt durch Hinzufügen von Pigmenten zur Spachtelmasse zu erzielen. Das Aussehen kann von sandartig über leicht wolkig oder wellenartig bis hin zur deutlich sichtbaren Spachtelstruktur variieren. Der Spachtelboden wird auf den entsprechend vorbereiteten Estrich direkt in einer Schichtdicke von ca. 2 bis 8 mm aufgebracht. Er ist abriebfest, lichtecht und wasserabweisend, fußwärmer als Keramikfliesen und geeignet für Stuhlrollen und Fußbodenheizung. Die Oberfläche wird nach dem Trocknen wie Parkett geschliffen, geölt und poliert. Durch diese ökologische Oberflächenbehandlung bleibt der Boden diffusionsoffen. Im Trend der Neu- und Umgestaltung von Verkaufsflächen in Boutiquen oder in Büros liegen so genannte mineralische Designböden. Im Wohnbereich kann ein solcher Boden durch gestalterische Akzente sowie eine weitgehend fugenlose Verlegung überzeugen. Solche Fußböden, die aus zementären Spachtelschichten in Kombination mit speziellen Versiegelungen hergestellt werden, sind stets Unikate. Einflüsse aus der Umgebung – z. B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Sonneneinstrahlung – lassen eine Gleichmäßigkeit der Oberfläche nicht zu. Farbunterschiede und ähnliche Merkmale sind ein Teil des Designs und demzufolge hinzunehmen. In unserem Shop können Sie die Oktober-Ausgabe 2013 mit dem Brennpunkt »Fachberater am Bau: Helfer in der Not oder reine Verkäufer?« erwerben. Weitere Themen dieser Ausgabe: Gestaltung mit Schrift und Text, kreative Briefe, Risse richtig bewerten, Designböden vom Maler, Tipps zum Abkleben sowie Wertewandel in Unternehmen. Zu Inhaltsverzeichnis und Leseprobe. Bilder: Ardex, Aturo, Kiesel Galerie, Knopp, Thomsit
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Foto: manuta/Adobe Stock
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